Еще три проекта в ТОСЭР: как в Челнах собрались делать эпоксидку для американцев

11.09.2018 14:20



«Налоговый рай» автограда привлек новые 900 млн рублей — инвесторы собираются лить запчасти для лебедок и по-новому чистить металлопрокат
Сегодня республиканская экспертная комиссия одобрила заявки трех будущих резидентов ТОСЭРа Челнов. Это самый бюджетный проект для лифтовиков, смола для ЗМ и «ЗаряДа», а также суперэкологичная обработка металлов за 600 миллионов. «БИЗНЕС Online» стали известны детали новых производственных проектов, один из которых заявлялся еще на старте ТОСЭРа, а благословлен только сейчас, собрав внушительный пул господдержки.
Вместе с тремя новыми резидентами, одобренными комиссией под руководством Алексея Песошина, ТОСЭР «Набережные Челны» после утверждения в Москве наконец достигнет круглой отметки в четверть сотни компаний Фото: president.tatar.ru
СТРАТЕГИЧЕСКАЯ СМОЛА
Вместе с тремя новыми резидентами, одобренными сегодня республиканской экспертной комиссией под руководством премьер-министра Алексея Песошина, ТОСЭР «Набережные Челны» после утверждения в Москве наконец достигнет круглой отметки в 25 компаний. На данный момент в челнинском реестре 21 действующий резидент, еще одного — ООО «Камский металлург» — Казань утвердила 9 августа, итого отмашки из Москвы ждут уже четыре компании. Получается, что только за август и сентябрь эта четверка принесет в копилку ТОСЭРа 885,5 млн рублей, доведя общую сумму инвестиций в челнинскую территорию до 25,9 млрд рублей.
Вот что мы знаем о потенциальных резидентах. ООО «НПК Химресурс», зарегистрированное в Челнах прошлым августом, давно ждали в ТОСЭРе. Еще весной на интернет-конференции в «БИЗНЕС Online» замруководителя исполкома Челнов по вопросам развития ТОСЭРа Эльдар Тимергалиев рассказывал о проекте производства эпоксидной смолы как о стратегическом для кооперации местных промышленников. «Эта смола является связующим материалом в производстве многих компонентов, — объяснял Тимергалиев. — Она нужна для лакокрасочных изделий, для герметиков, которые, к примеру, используются на строительстве „Силы Сибири“. В России твердая эпоксидная смола не производится. Она, кстати, может использоваться и на производстве клюшек, что немаловажно для нас, учитывая фабрику „ЗаряД“». Защищенный проект, кстати, так и называется — «Организация производства эпоксидных смол в России», чем подчеркивает свою импортозамещающую роль. Основными поставщиками эпоксидной смолы в России остаются зарубежные компании Olin Corporation, Kukdo, Hexion, Huntsman Corporation, Spolchemie.
На комиссии проект представлял гендиректор Эдуард Яруллин, принадлежит же бизнес трем собственникам. Основным является Алсу Абузярова (50%) — ранее она состояла в учредителях казанского клинингового ООО «Дельфо». Айрат Галеев держит четверть в «Химресурсе» и остается учредителем еще трех действующих компаний на рынке медицинских услуг Москвы, Елабуги и Челнов. Последние 25% принадлежат супруге директора Эльзе Яруллиной, у которой имеются активы в совершенно разных отраслях — она является старшим партнером в казанской строительной компании «Ростстройинвест», где директором тоже выступает Яруллин, а также владеет частью АНО ДПО «Учебно-кадровый центр Перспектива-Казань». Основное место работы Яруллиной — данный учебный центр, которым она же и руководит.
Отмашки из Москвы ждут уже четыре компании. Получается, что только за август и сентябрь эта четверка принесет в копилку ТОСЭРа 885,5 млн рублей Отмашки из Москвы ждут уже четыре компании. Получается, что только за август и сентябрь эта четверка принесет в копилку ТОСЭРа 885,5 млн рублей Фото: president.tatar.ru
Сам идеолог и гендиректор «Химресурса» Яруллин тоже в разное время выступал учредителем семи и руководителем шести компаний. В разговоре с корреспондентом «БИЗНЕС Online» он уточнил,что основным полем предпринимательской деятельности для него всегда оставалась стройка и разнообразное производство. «Первым моим бизнесом был ресторанный, а потом стройка и производство — стройматериалов, товаров гражданского назначения, в том числе занимался и химией. Благодаря этому опыту я знаю о дефиците на рынках эпоксидной смолы. Вообще, я стартапер — мне интересно все новое и сложнореализуемое. Мы довели до ума несколько импортозамещающих проектов».
По словам гендиректора, штат «Химресурса» на сегодняшний день частично набран, оборудование тоже уже законтрактовано — как австрийское, так и отечественное. Компания арендовала 850,5 кв. м в КИП «Мастер» и прошедший с момента регистрации год занималась в основном НИОКРом — стандартизацией и разработкой продукта. Речь идет пока именно о твердой эпоксидной смоле — на первой линии «Химресурс» планирует выпускать 300 т продукта в месяц. По расчетам Яруллина, рынок готов «съесть» в четыре раза больше, причем половину спроса обеспечивает американский холдинг 3М, занятый производством средств антикоррозийной защиты, клеев и абразивных материалов в 25 км от Челнов на территории ОЭЗ «Алабуга». С «3М Россия» уже заключены договоры на поставку сырья: эпоксидная смола будет добавляться в антикоррозийные порошки для нефтегазовых трубопроводов. Кроме того, переговоры по договорам поставок «Химресурс» успешно провел с японской Somar Corporation и Ярославским заводом порошковых красок (ЯЗПК), в процессе — компании Teknos, Jotun, Hempel, Azko Nobel, «Гатчинский ЗПК» и ряд других потребителей.
АМЕРИКАНЦЫ ПОД САНКЦИЯМИ: ДАЕШЬ ИНТЕРНАЦИОНАЛЬНУЮ КООПЕРАЦИЮ
По данным «БИЗНЕС Online», именно американский холдинг и выступил неформальным инициатором проекта, из-за санкций не имея возможности самостоятельно инвестировать на территории России. Изначально американцы даже хотели видеть подобное производство у себя в «Алабуге», однако инвесторы остановили выбор на челнинском ТОСЭРе. Яруллин подтвердил «БИЗНЕС Online», что 3М, как якорный потребитель будущего продукта, всецело поддерживает его начинание. 1,2 тыс. т смолы, которые 3М готов покупать ежемесячно, — это потребности двух российских заводов холдинга, второй из которых размещен в Волоколамске. Для американцев важно, чтобы Яруллин в будущем масштабировал проект, причем не просто увеличив поставки, но и выйдя на полный цикл. Как пояснил гендиректор, производство твердой эпоксидной смолы само по себе является вторичным циклом — она делается из готовой жидкой с добавлением других компонентов.
Эльдар Тимергалиев рассказывал о проекте производства эпоксидной смолы, как о стратегическом для кооперации местных промышленников Эльдар Тимергалиев рассказывал о проекте производства эпоксидной смолы как о стратегическом для кооперации местных промышленников Фото: «БИЗНЕС Online»
„На сырье мы тоже законтрактованы, — рассказал Яруллин, — 50 процентов сырья нам будет поставлять Завод бисфенола А из структуры „Казаньоргсинтеза“. Вторую половину мы станем закупать у питерской группы „РусКемикалс“, это представитель тайваньского бренда, импортер жидкой эпоксидной смолы. Синтезируя жидкую смолу и бисфенол, мы получим твердый продукт и на первом этапе обеспечим импортозамещение на 50 процентов, а в перспективе выйдем на полный цикл. Средняя рентабельность химического производства сегодня составляет 15-18%. Это отличная прибыльность, но мы перед собой пока ставим показатель по чистой прибыли 7%. Выход на полный цикл в будущем обеспечит рост прибыли. К сожалению, отрасль была развалена в 1990-е годы, и организовать производство жидкой смолы с нуля сегодня слишком сложно — это огромный завод и сырье, которого в России, опять же, нет. Однако задача полного цикла и 100-процентной локализации стоит перед нами, как второй этап проекта».
Общий объем вложений «Химресурса» заявлен на уровне 124,5 млн. рублей, из которых 55,9 миллиона — капитальные вложения. Компания добавит в копилку ТОСЭРа 31 рабочее место, средняя зарплата составит 34,5 тыс. рублей.
ВЫТЕСНИТЬ ИМПОРТНЫЕ ШКИВЫ
ООО «Литейный завод „Стандарт“ после утверждения своего проекта в Москве станет рекордсменом среди всех действующих резидентов челнинского ТОСЭР. Компания заявила рекордно низкие вложения в производство запчастей для грузоподъемного оборудования — всего 60,4 млн рублей, из которых капвложения составят 50,6 миллиона.
По сути это новая чугунная литейка, которая пока разместится на КИП „Мастер“, а на будущий год по плану переедет на арендные площади в районе стройбазы. Руководитель проекта Радик Ахметов обещает инновационную технологию кокильного литья, которая снизит себестоимость лифтовых шкивов, сохраняя показатели импортной продукции и по химического составу, и по физико-механическим свойствам. Ахметов рассчитывает, что его заводик полностью вытеснит импорт шкивов для итальянских лебедок Montanary, OTIS и Sicor, а также белорусских от „Могилевлифтмаша“. Кроме лифтового хозяйства, завод намерен обеспечивать запчастями и нефтепромысловое грузоподъемное оборудование.
Ахметов заявил о наборе 58 единиц персонала. На серийное производство он планирует выйти в 2025 году. Сам руководитель, который является и единственным собственником нового юрлица, созданного в этом году под ТОСЭР, до сих пор выступал на рынке только как индивидуальный предприниматель — с 2008 года он занимался производством металлоизделий, а в 2016-м переориентировался на их обработку. Ахметов также входил в татарстанское отделение межрегиональной Ассоциации молодых предпринимателей до ликвидации этой общественной организации.
 Компания арендовала 850,5 кв.м. в КИП „Мастер“ и прошедший с момента регистрации год занималась в основном НИОКРом — стандартизацией и разработкой продукта Компания арендовала 850,5 кв. м в КИП «Мастер» и прошедший с момента регистрации год занималась в основном НИОКРом — стандартизацией и разработкой продукта Фото: «БИЗНЕС Online»
«МЫ СМОГЛИ ОБЪЕДИНИТЬ ВСЕ ИНСТРУМЕНТЫ ПОДДЕРЖКИ БИЗНЕСА»
Наконец, самый крупный проект — металлообрабатывающий центр — презентовал гендиректор ООО „Кама-Трейд Татарстан“ Андрей Бредихин. В промзоне Набережных Челнов он собирается очищать горячекатанный металлопрокат заказчиков толщиной 3-25 мм по технологии экологического травления поверхности (Eco Pickled Surface). Очистка EPS будет стоить компании 600,6 млн рублей, из которых 274,5 миллиона пойдут на стройку. На новом производстве будут работать 131 человек, с которыми Бредихин намерен выйти на серию в первом квартале 2022 года.
Стоит отметить, что о планах на резидентство именно с этим проектом компания заявляла еще на заре ТОСЭРа в 2016 году — с тем же показателем численности сотрудников и почти с такими же инвестициями (564 млн рублей по тем ценам). Возможно, подготовка проекта оказалась сложной задачей для команды Бредихина, но помимо бюрократических процедур он успел за это время собрать денег. В прошлом году займ в 228 млн рублей под 5% годовых на EPS-очистку одобрил компании Фонд развития моногородов, выдав, правда, в итоге 216 миллионов. Кроме того, в ноябре 2017-го на тот момент руководитель фонда Илья Кривогов сообщал и о гарантийной поддержке проекта со стороны Корпорации МСП на 134 млн рублей, которая позволила привлечь 234 миллиона из „Промсвязьбанка“ под проект, который тогда и вовсе ориентировался на конец 2019 года. Также гарантию на 30 млн рублей „Кама Трейд Тататрстану“ дал Гарантийный фонд РТ.
Как удалось Бредихину собрать полную корзину господдержки, он пояснял в июле. „Это был первый такой, я бы сказал, уникальный проект как для самого ФРМ, так и для Корпорации МСП, ну и для нас, естественно, где смогли объединить все инструменты поддержки бизнеса, — говорил бизнесмен на „Деловом обеде“ в Челнах, — Каркас здания уже возведен. В конце августа начнется монтаж оборудования, а запуск центра запланирован на февраль-март следующего года. На выходе компания будет иметь очищенный горячекатаный металлопрокат по европейским нормам и стандартам. На начальном этапе будет создано 74 новых рабочих места, а дальше нарастим коллектив до 150 работников». Отметим также, что изначально компания заявляла мощность на уровне 120 тыс. т. обработанного металла в год, но сейчас объем производства не уточняется.
КТТ занимается обработкой металлов и нанесением на них покрытий с 2007 года, как микропредприятие с чистой прибылью на уровне 10 тыс. рублей за 2016 год. Выручка за тот же период чуть-чуть не дотянула до 6 млн рублей. Сейчас они позиционируют новую технологию как уникальную не только для России, но и для всей Европы. Аналогичные методики, по словам Бредихина, используются на сегодняшний день только в Америке, включая Южную, позволяя очищать новейшие высокопрочные стали. С экологической стороны проект называется абсолютно безвредным, а затраты на металл технология должна сократить на 30%.
«Существует две традиционных технологии очистки горячекатанного металлопроката – травление в кислоте и сухая дробеструйная очистка, — говорится в презентации КТТ. — Травление в кислоте – экологически вредное производство. Наша технология не дает никаких рисков загрязнения окружающей среды. Процесс очистки происходит в закрытом пространстве, вода и дробь циркулируют по закрытому контуру. Шлам, образующийся в результате очистки, собирается в системе фильтрации и после высушивания может быть сдан в металлолом. За счет того, что очистка осуществляется в „мокрой“ среде, никаких вредных выбросов, в виде пыли, не происходит. Опасных химических соединений в процессе обработки тоже не образуется».

Источник: www.business-gazeta.ru